Wykrywanie wycieków oznacza, że po namagnesowaniu żelaznego materiału magnetycznego na powierzchni materiału znajdują się defekty powierzchniowe i przypowierzchniowe, tworząc pole wycieku. Technologię bezstratnego wykrywania defektów opracowano poprzez wykrywanie pola magnetycznego.
Wykrywanie wycieków rury nie jest wysokie w stanie powierzchni rury, a głębokość wykrywania jest duża. Jest stosowany w dużych ilościach do wykrywania rur rurowych za granicą. Powszechnie stosuje się również wykrywanie domowych rur olejowych, zwłaszcza ropy.
Podczas testów produkcyjnych nie zaobserwowano zjawiska zgrzewania rur w rurze rurowej. Oprócz czynników związanych z zarządzaniem i personelem ma to coś wspólnego z działaniem instrumentu, działaniem sondy oraz rozmiarem i kształtem defektu.
Głównymi czynnikami wpływającymi na precyzję całej rury spawanej są następujące punkty.
1. Intensywność namagnesowania
Gdy siła magnesowania jest niska, pole magnetyczne jest małe i rośnie powoli; gdy siła indukcji magnetycznej osiągnie około 80% wartości nasycenia, szczyt nieprawidłowego pola upływu będzie gwałtownie wzrastał wraz ze wzrostem intensywności namagnesowania, ale gdy żelazny materiał magnetyczny dostanie się do wejścia. W stanie nasycenia magnetycznego wzrost zewnętrznego siła magnesowania ma niewielki wpływ na siłę pola magnetycznego defektu.
Dlatego konstrukcja obwodu magnetycznego powinna sprawić, że mierzony materiał będzie jak najbliżej.
2. Wadliwy kierunek, lokalizacja i rozmiar.
Kierunek defektów ma duży wpływ na dokładność wykrywania upływu magnetycznego. Gdy główna płaszczyzna defektu jest prostopadła do kierunku namagnesowanego pola magnetycznego, wytworzone pole magnetyczne jest najsilniejsze.
Te same wady są największe w polu magnetycznym na powierzchni rurociągu i stopniowo zmniejszają się wraz ze wzrostem głębokości zakopania. Gdy głębokość zakopania jest wystarczająco duża, pole magnetyczne będzie dążyć do zera.
Dlatego grubość ścianki, którą można zastosować do wykrywania, wynosi zazwyczaj 6 ~ 15 mm; gdy czułość jest zmniejszona, grubość ścianki można wykryć o 20 mm.
Rozmiar defektu ma również duży wpływ na pole wycieku. Gdy szerokość defektu jest taka sama, a głębokość nie jest taka sama, pole magnetyczne wzrasta wraz z głębokością defektu, a oba są w przybliżeniu linią prostą w pewnym zakresie.
Wpływ szerokości defektu na pole magnetyczne nie jest monotonny. Już po kilku godzinach szerokość wady ma tendencję do zwiększania się wraz ze wzrostem szerokości.
3. Podnoszenie wartości
Gdy wartość siły nośnej przekracza dwukrotnie szerokość pęknięcia, wraz ze wzrostem wysokości siły nośnej siła pola wycieku gwałtownie maleje.
Konstrukcja wspornika czujnika musi zapewniać stałą wartość podnoszenia sondy podczas sprawdzania powierzchni rury stalowej. Ogólnie rzecz biorąc, powinna ona być mniejsza niż 2 mm, a często wynosić 1 mm.
4. Szybkość detektywa
Podczas procesu wykrywania należy utrzymywać stałą prędkość. Różne prędkości powodują różne kształty sygnału magnetycznego, ale generalnie nie powodują błędnej oceny.
5. Jakość powierzchni rury spawalniczej
Grubość powłoki i innej powłoki na powierzchni spawanej rury ma ogromny wpływ na czułość wykrywania. Wraz ze wzrostem grubości powłoki czułość wykrywania gwałtownie maleje.
Przy obecnym działaniu przyrządu, gdy grubość powłoki jest większa lub równa 6 mm, nie jest już możliwe uzyskanie skutecznych sygnałów rozpoznawania defektów.
Różna chropowatość powierzchni spawanej rury powoduje dynamiczne zmiany wartości siły nośnej czujnika i powierzchni kontroli, co będzie miało wpływ na stałość czułości detekcji. Ponadto spowoduje to również wibracje systemu i hałas. Dlatego Esencja
Tlenek i rdza na powierzchni spawanej rury mogą również wytwarzać pseudopseudo podczas procesu wykrywania
