Wykrywanie nieszczelności oznacza, że po namagnesowaniu żelaznego materiału magnetycznego, wady powierzchniowe i bliskie powierzchni znajdują się na powierzchni materiału, tworząc pole nieszczelności. Bezstratna technologia wykrywania wady została odkryta poprzez wykrycie pola magnetycznego.
Wykrywanie nieszczelności rury nie jest wysokie w stanie powierzchni rury, a głębokość wykrywania jest duża. Jest stosowany w dużych ilościach w wykrywaniu rur rurowych za granicą. Wykrywanie krajowych rur olejowych, zwłaszcza w przypadku oleju, jest również powszechnie stosowane.
Podczas testów produkcyjnych nie zaobserwowano zjawiska spawanych rur w rurze. Oprócz czynników związanych z zarządzaniem i personelem, ma to związek z wydajnością instrumentu, wydajnością sondy oraz wadliwym rozmiarem i kształtem.
Oto główne czynniki wpływające na precyzję wykonania całej rury spawanej.
(1) Intensywność namagnesowania
Gdy siła namagnesowania jest niska, pole magnetyczne jest małe i rośnie powoli; gdy siła indukcji magnetycznej osiągnie około 80% wartości nasycenia, szczyt nieprawidłowego pola upływu będzie szybko wzrastał wraz ze wzrostem intensywności namagnesowania, ale gdy żelazny materiał magnetyczny wejdzie w stan nasycenia magnetycznego, wzrost zewnętrznej siły namagnesowania ma niewielki wpływ na siłę wadliwego pola magnetycznego.
Dlatego też konstrukcja obwodu magnetycznego powinna uwzględniać jak największą bliskość mierzonego materiału.
(2) Kierunek, lokalizacja i rozmiar wady.
Kierunek defektów ma duży wpływ na dokładność wykrywania wycieku magnetycznego. Gdy główna płaszczyzna defektu jest prostopadła do kierunku namagnesowanego pola magnetycznego, wytwarzane pole magnetyczne jest najsilniejsze.
Te same niedociągnięcia są największe w polu magnetycznym, gdy powierzchnia rurociągu i stopniowo maleją wraz ze wzrostem głębokości zakopania. Gdy głębokość zakopania jest wystarczająco duża, pole magnetyczne będzie dążyć do zera.
Dlatego grubość ścianki, jaka może zostać użyta do wykrycia, wynosi zazwyczaj 6–15 mm; po zmniejszeniu czułości grubość ścianki można wykryć na poziomie 20 mm.
Wielkość defektu ma również duży wpływ na pole nieszczelności. Gdy szerokość defektów jest taka sama, a głębokość nie, pole magnetyczne zwiększa się wraz z głębokością defektu.
Wpływ szerokości defektu na pole magnetyczne nie jest monotoniczny. Przy bardzo dużej szerokości defektu istnieje tendencja do wzrostu wraz ze wzrostem szerokości.
(3) Podnoszenie z wartości
Gdy wartość siły nośnej przekroczy dwukrotnie szerokość pęknięcia, wraz ze wzrostem wysokości siły nośnej, wytrzymałość pola nieszczelności gwałtownie spada.
Konstrukcja uchwytu czujnika musi utrzymywać stałą wartość unoszenia sondy, gdy sprawdzana jest powierzchnia rury stalowej. Zazwyczaj powinna być mniejsza niż 2 mm, a często przyjmuje 1 mm.
(4) Prędkość detektywistyczna
Podczas procesu wykrywania należy utrzymywać jednolitą prędkość. Różne prędkości powodują różne kształty sygnału magnetycznego, ale generalnie nie powodują błędnej oceny.
(5) Jakość powierzchni rury spawanej
Grubość powłoki i innych powłok na powierzchni spawanej rury ma duży wpływ na czułość wykrywania. Wraz ze wzrostem grubości powłoki czułość wykrywania gwałtownie spada.
Biorąc pod uwagę obecne parametry pracy urządzenia, w przypadku gdy grubość powłoki jest większa lub równa 6 mm, nie jest już możliwe uzyskanie skutecznych sygnałów rozpoznających defekty.
Różna chropowatość powierzchni spawanej rury powoduje dynamiczne zmiany wartości unoszenia czujnika i powierzchni inspekcji, co wpłynie na spójność czułości wykrywania. Ponadto spowoduje to również wibracje systemu i hałas. Dlatego Essence
Tlenek i rdza na powierzchni spawanej rury mogą również generować pseudo-sygnał podczas procesu wykrywania. Należy to potwierdzić lub ponownie zbadać w odpowiednim czasie.
