Spiralna rura stalowa odgrywa bardzo ważną rolę w naszym życiu. Poniższe informacje opierają się na procesie obróbki cieplnej spiralnej rury stalowej w celu wprowadzenia typowych wad każdego procesu.
1. Wady powstałe podczas nagrzewania. Do procesu nagrzewania należy dobrać sprzęt grzewczy i czynnik grzewczy. Może się tutaj zdarzyć, że na powierzchnię części wpłynie utleniony czynnik grzewczy, a temperatura ogrzewania przekroczy wymagania procesu. Ziarna kryształu Ao są zbyt grube, a nawet stopione w świecie kryształów, co poważnie wpływa na wygląd i jakość wewnętrzną części. Dlatego też w rzeczywistym procesie należy podjąć wykonalne środki w celu takiej analizy defektów.
2. Wady spowodowane hartowaniem rury spiralnej o małej średnicy. Części schładzane po nagrzaniu i austenityzacji w celu uzyskania wymaganej struktury i właściwości mechanicznych. W tym momencie, w oparciu o materiały i proporcje części, należy wybrać idealne chłodzenie średni. Idealnym czynnikiem chłodzącym jest szybkie schładzanie w wysokiej temperaturze i powolne schładzanie w niskiej temperaturze (3o0 stopnia C).
Zwykle czynnikiem chłodzącym jest 5% do 10% soli fizjologicznej, 5% do 15% wody alkalicznej, syntetyczny środek chłodzący, chłodzenie azotanami hartującymi wodę, kąpiel alkaliczna, kąpiel alkaliczna, kąpiele alkaliczne, woda gasząca wodą, 5% do 15% wody alkalicznej , kąpiel azotanowa, kąpiel chlorkowa itp., wydajność chłodzenia tych mediów chłodzących jest bardzo różna, szczególnie w przypadku soli, wody alkalicznej, oleju, kąpieli alkalicznej, kąpieli azotanowej, kąpieli chlorkowej itp. Jeśli występuje problem z wydajność czynnika chłodzącego ulegnie zmniejszeniu (starzenie), a jeśli nie zostanie wykryta na czas, stanie się ważnym źródłem defektów. Niewystarczająca twardość, miękki punkt, różnica odkształceń pomiędzy pęknięciami hartowniczymi a częściami hartowanymi to typowe wady obróbki cieplnej .
3. Wady, które wystąpią w procesie regeneracji. Części hartują się, uzyskując tkankę austenityczną końską hartującą o dużej twardości lub tkankę dzwonu dolnego o nieco mniejszej twardości, ale tkanka w tym czasie jest niestabilna i jej kruchość jest bardzo duża. Podczas stosowania w produkcji należy go dostosować, aby uzyskać wymaganą tkankę i wydajność. Dlatego parametry procesu odzyskiwania będą miały istotny wpływ na jakość obróbki cieplnej części, taką jak twardość, kruchość zapłonu, pęknięcia zapłonowe i inne wady . Aby uniknąć powyższych wad, należy podjąć skuteczne środki podczas procesu odzyskiwania.
4. Wady hartowania powierzchniowego to ogólna obróbka cieplna części, dzięki której wewnętrzne i zewnętrzne części części mogą uzyskać wymaganą twardość i wymagania. Obróbka hartowania powierzchniowego jest stosowana tylko w przypadku powierzchni części hartowanych, a rdzeń jest nadal strukturalny przed obróbką. Dlatego temperatura hartowania powierzchni, czas nagrzewania i głębokość hartowania będą miały wpływ na obróbkę cieplną części w celu odkształcenia i pęknięcia, poziom twardości i żywotność.
5. Wady chemicznej obróbki cieplnej rur spiralnych o małej średnicy. Chemiczna obróbka cieplna rury spiralnej ma na celu umożliwienie atomom metalu lub niemetalu na powierzchni części uzyskania procesu obróbki cieplnej o wymaganej wydajności powierzchni (takiej jak duże zużycie). Proces ten nadaje częściom materiałów kompozytowych podwójne funkcje i funkcje. Jeśli jednak zmieni się formuła procesu i parametry procesu itp., spowoduje to deformację i pękanie części, niezadowalającą strukturę, nieodpowiednią twardość itp. Dlatego chemiczna obróbka cieplna na tę część należy w pełni zwrócić uwagę, w przeciwnym razie części całkowicie znikną ze znaczenia chemicznej obróbki cieplnej. Obróbka cieplna części powinna być bezpieczna, ekonomiczna i praktyczna, a jednocześnie należy stworzyć chłodne, czyste i ciche środowisko pracy.
Prawidłowy proces obróbki cieplnej polega na zapewnieniu przesłanki i podstawy jakości obróbki cieplnej części. Po wykryciu powyższych problemów z jakością można je rozwiązać za pomocą ludzi, maszyn, materiałów, metod, połączeń i inspekcji. Na podstawie analizy i oceny można znaleźć pierwotną przyczynę wady.
